电极涂层在干燥过程中，毛细管力是产生裂纹的主要原因。当含有悬浮颗粒的湿涂层干燥时，首先所有颗粒都悬浮在溶剂中，随着溶剂蒸发，气液界面在干燥过程中到达涂层表面，颗粒之间的空气-溶剂界面的弯液面产生毛细管力，颗粒受到由毛细管力产生的垂直于气-液界面的压缩力，随着进一步干燥，气液界面进入涂层内部，毛细管作用力随着溶剂蒸发而增加，从而对颗粒施加进一步的压缩力。最终，涂层在某些关键点开裂以释放干燥应力。

根据临界开裂厚度影响因素来看：极片开裂和颗粒数量、半径，极片表面张力有很大关系。

实际生产中，常见负极极片干裂比较多，主要和浆料溶剂有关，负极溶剂是水，水相对于其他溶剂表面张力较高，干燥时极片所受的表面张力较高，所有更容易干裂。使用水/IPA 混合物作为电极浆料溶剂，以降低表面张力，从而避免开裂并提高电极性能。使用NMP或其他表面张力更小的溶剂，防止开裂。

生产中有验证对比不同材料的粘结剂对真空干燥时的影响，PVDF作为粘结剂，电极厚度增加时，电极即使在室温下风干，然后再真空干燥箱中真空干燥，电极开裂。把粘结剂换成聚丙烯酰胺时，电极干燥不开裂。

涂布干裂原因：

1) 粘合剂本身玻璃化温度较高，导致成膜温度高于涂布温度，成膜过程困难，导致表现出极片开裂的现象；

2) 另一种情况存在于水溶性粘合剂中，固化成膜时，粘合剂失水收缩严重，导致整个极片开裂，如水性 PAA 体系；

3) CMC 中有不溶纤维，涂布时会出现颗粒状气泡；

4) SBR 中乳化剂太多，乳化剂实际上相当于表面活性剂的作用，它平衡了气泡的表面张力，使得气泡无法去除；

对策：

1) 如果是因为粘合剂本身成膜温度过高造成的涂布外观差，可以换用其他成膜温度低的粘合剂；

2) 对于水性的 PAA 体系，我们采用的是加入 EC 增塑的办法，对改善极片开裂有明显的帮助：

3) 选用不溶物少的 CMC，如 EV 量产配方中 MAC500 替代 CMC2200；

4) 减少 SBR 乳化剂用量

涂布针孔原因：

1）.箔材不洁净；

2）.导电剂未分散；

3）.负极主体材料未分散；

4）.配方中有些成分中有杂质；

5）.导电剂颗粒不均匀，分散困难；

6）.负极颗粒不均匀，分散困难；

7）.配方材料本身存在质量问题；

8）.搅拌锅未清洗干净，造成锅内有干粉残留。

对策：

1）.箔材洁净度清洁；

2）.导电剂处排查理；

3）.来料排查，异物颗粒、浆料细度检查；

4) . 搅拌设备异物清洁；